Инновации повышают безопасность

Применение интернета вещей активно шло в сегменте эксплуатационной деятельности. Характерный пример – оснащение железных дорог микропроцессорными комплексами типа КТСМ, которые пришли на замену физически и морально устаревшим средствам контроля ПОНАБ-3 и ДИСК-Б.
Напольные камеры этих приборов с железнодорожного полотна улавливают в инфракрасном диапазоне излучение от нагревающихся буксовых узлов проходящих мимо составов, что может свидетельствовать о серьезной неисправности. Вся информация от таких устройств по каналу цифровой связи передается посредством автоматизированной системы контроля подвижного состава АСК ПС диспетчеру центрального и операторам линейных постов контроля для оперативного реагирования.

Эволюция технико-диагностических решений продолжается. Из последних новинок на сети можно выделить внедрение постов приема и диагностики подвижного состава на сортировочных станциях (ППСС). Эта система, сканируя вагоны, производит непрерывный коммерческий осмотр подвижного состава, в автоматическом режиме контролируя размещение и крепление негабаритных грузов, выявляя смещение грузов в межвагонное пространство. В плане технического осмотра у ППСС автоматизированы операции по обнаружению: завышения/занижения фрикционных клиньев; наличия и толщины тормозных колодок; провисания и разницы по высоте между продольными осями автосцепок; дефектов поверхности катания колесных пар; смещения котлов цистерн и перекосов кузовов вагонов.

Что немаловажно, если раньше данные о состоянии подвижного состава, полученные с различных средств диагностики, передавались в разные, по сути, разобщенные информационные программы и оператору вручную приходилось сравнивать и анализировать данные, полученные из разных источников, то теперь тот же ППСС объединяет показания в единую ИT-систему.

Цифровая платформа для вагона

По пути комплексных решений идут не только эксплуатационники, но и представители вагоностроения и ремонтного комплекса. Возможности дистанционно отслеживать состояние основных узлов вагона, прогнозировать сроки их замены, отбраковывать детали, контролировать качество ремонта и т. п. появляются также и у собственников парка. И сегодня встает задача объединения ИT-ресурсов всех заинтересованных участников отрасли, что обеспечило бы объективный сквозной учет производства и контроля оборота деталей подвижного состава.

«Идеи родились не вчера, они активно прорабатываются достаточное время. Но так сложилось, что единый хаб для автоматизированного получения данных от всех участников процесса на протяжении жизненного цикла детали [вагона] до сих пор не создан», – говорит генеральный директор ООО «Нумерал» Екатерина Шилова.

Как правило, в настоящее время распространены два варианта информационного взаимодействия. Первый – это когда система, поддерживаемая регулирующей организацией или владельцем инфраструктуры, предоставляет предприятию интерфейс для ручного ввода сведений в целях наполнения базы данных, но которая, по сути, является недоступной для независимых участников отрасли. Второй – это собственно решение внутри контура предприятий, которое должно выполнять специализированные внутрипроизводственные задачи, в определенных случаях подстраиваясь под требования вышестоящих систем. При этом некоторым компаниям с сильными ИT-подразделениями удается настроить интеграционное взаимодействие с системой регулятора для передачи данных без ручного ввода. У обоих подходов есть свои недостатки.

«Первый вариант достаточно быстро технологически устаревает и не решает задач предприятий отрасли. Второй чаще всего требует уникальной разработки и в конечном счете дорого стоит», – сказала Е. Шилова.
По ее словам, «Нумерал» совместно Объединением вагоностроителей сегодня работает над созданием платформенного решения для паспортизации и отслеживания деталей и вагона в целом от его постройки до списания. «Система создается и развивается без внешнего влияния. Вектор развития определяется по согласованию с отраслевыми сообществами (Объединение вагоностроителей, Союз операторов железнодорожного транспорта, Союз вагоноремонтных предприятий)», – уточнила Е. Шилова.

Один их ключевых факторов при создании системы – у нее нет одного владельца данных. Вся информация принадлежит тому, кто ее формирует, но может быть предоставлена контрагенту в случае необходимости. Например, операторская компания может открыть свои данные для вагоноремонтного предприятия при дислокации вагона в депо или, наоборот, ремонтное предприятие может сделать доступным информацию для операторов о наличии тех или иных деталей для ремонта. В любом случае каждый участник информационной системы получает электронный канал взаимодействия с любым другим ее участником.

Кроме того, для создания сквозных процессов учета деталей вагона реализованы схемы интеграции системы с действующими ИT-программами представителей рынка. Например, синхронизирована работа с АС «Электронный инспектор».

Система позволит ускорить процессы оформления документов при ремонте, а также избежать появления вагонов-двойников и нелегитимных деталей.

Как обнаружить двойника

В самом деле, электронная проверка является действенным способом борьбы с контрафактом. Как проинформировал Николай Рябов, руководитель направления по инспекторскому контролю ООО «Инспекторский центр «Приемка вагонов и комплектующих» (работает с базой данных, формируемой в АС «Электронный инспектор», где, как планируется, к концу 2022 г. будут сведения о 5 млн ед. продукции), порядка 10% поступающих заявок по составным частям вагона не подтверждаются заводами-изготовителями (что они выпускали указанную деталь в такой-то год с такими-то номерами).
«Используемые в «Электронном инспекторе» четыре основных показателя (вид продукции, условный номер клеймения, порядковый номер детали и год ее выпуска) уникальны. Таким образом, система не даст подписать [документ] электронной подписью по детали со схожими данными. Фактически это помогает нам сражаться с двойниками», – говорит Н. Рябов.

Это одна из мер по борьбе с контрафактом. Разумеется, необходимо проводить и внешний осмотр, чтобы удостовериться о том, что, например, у боковой рамы тележки в литую маркировку изделия не было несанкционированного вмешательства, не перебивались номера. В то же время «Электронный инспектор» является в этом деле большим подспорьем.

«В частности, мы вносим данные по раме боковой и надрессорной балке с 2010 года, что как раз позволит автоматизировать этот процесс, уменьшить количество обращений на завод-изготовитель с просьбой подтвердить. В базе уже будут данные на эти детали, в итоге это будет документ юридически значимый, подписанный электронной подписью со стороны производителя», – пояснил Н. Рябов.

В настоящее время к АС «Электронный инспектор» подключено 43 изготовителя, выпускающих 17 видов продукции. В ближайшие месяцы к проекту присоединятся еще четыре предприятия. База данных составных частей подвижного состава будет расширяться.

Павел Усов